Neodym-Eisen-Bor-Magnete gehören zu den leistungsstärksten kommerziellen Permanentmagneten, die heute erhältlich sind. Diese Seltenerdmagnete können bis zu zehnmal stärker sein als der stärkste Keramikmagnet. NdFeB-Magnete werden typischerweise mit einer von zwei allgemeinen Methodenkategorien hergestellt: Verbundmagneten (Kompression, Spritzguss, Extrusion oder Kalandrieren) und Sintermagneten (Pulvermetallurgie, PM-Verfahren). NdFeB-Magnete werden häufig in Produkten verwendet, die starke Permanentmagnete erfordern, wie etwa Festplattenlaufwerke für Computer, Elektromotoren in kabellosen Geräten und Befestigungselemente. Für medizinische Komponentenanwendungen entstehen neue Einsatzmöglichkeiten dieser leistungsstarken Magnete. Zum Beispiel die Katheternavigation, bei der Magnete in die Spitze einer Katheterbaugruppe integriert und durch externe Magnetsysteme gesteuert werden können, um die Lenk- und Ablenkfähigkeit zu gewährleisten.
Zu weiteren Anwendungen im medizinischen Bereich gehört die Einführung offener Magnetresonanztomographen (MRT), die zur Kartierung und Abbildung der Anatomie verwendet werden, als Alternative zu supraleitenden Magneten, die typischerweise Drahtspulen verwenden, um ein Magnetfeld zu erzeugen. Zu den weiteren Einsatzmöglichkeiten im Medizingerätebereich zählen Langzeit- und Kurzzeitimplantate sowie minimalinvasive Geräte. Einige minimalinvasive Anwendungen für Neodym-Eisen-Bor-Magnete sind endoskopische Baugruppen für eine Vielzahl von Eingriffen, darunter; gastroösophageal, Magen-Darm, Skelett, Muskeln und Gelenke, Herz-Kreislauf und Nerven.
Ferritmagnete, Neodymmagnete oder auch Magnetbasen werden für vielfältige Anwendungen in der Technik, in der Industrie und auch für medizinische Zwecke eingesetzt. Es besteht der Bedarf, Magnete mit einem Oberflächenschutz gegen Korrosion, dem „Coating“ für Magnete, zu versehen. Das Plattieren von Neodym-Magneten ist ein wichtiger Prozess, um den Magneten vor Korrosion zu schützen. Das Substrat NdFeB (Neodym, Eisen, Bor) oxidiert schnell ohne Schutzschicht. Nachfolgend finden Sie eine Liste der Beschichtungen/Beschichtungen und ihrer Federn als Referenz.
| Oberflächenbehandlung | ||||||
| Beschichtung | Beschichtung Dicke (μm) | Farbe | Arbeitstemperatur (℃) | PCT (h) | SST (h) | Merkmale |
| Blau-weißes Zink | 5-20 | Blau-Weiß | ≤160 | - | ≥48 | Anodische Beschichtung |
| Farbe Zink | 5-20 | Regenbogenfarbe | ≤160 | - | ≥72 | Anodische Beschichtung |
| Ni | 10-20 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥12 | Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Ni+Cu+Ni | 10-30 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥48 | Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Vakuum aluminisieren | 5-25 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥96 | Gute Kombination, hohe Temperaturbeständigkeit |
| Elektrophoretisch Epoxidharz | 15-25 | Schwarz | ≤200 | - | ≥360 | Isolierung, gute Konsistenz der Dicke |
| Ni+Cu+Epoxid | 20-40 | Schwarz | ≤200 | ≥480 | ≥720 | Isolierung, gute Konsistenz der Dicke |
| Aluminium+Epoxid | 20-40 | Schwarz | ≤200 | ≥480 | ≥504 | Isolierung, starke Beständigkeit gegen Salzsprühnebel |
| Epoxidspray | 10-30 | Schwarz, Grau | ≤200 | ≥192 | ≥504 | Isolierung, hohe Temperaturbeständigkeit |
| Phosphatieren | - | - | ≤250 | - | ≥0,5 | Niedrige Kosten |
| Passivierung | - | - | ≤250 | - | ≥0,5 | Niedrige Kosten, umweltfreundlich |
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NiCuNi-Beschichtung: Die Nickelbeschichtung besteht aus drei Schichten Nickel-Kupfer-Nickel. Diese Art der Beschichtung ist die am weitesten verbreitete und bietet Schutz vor Korrosion des Magneten im Außenbereich. Die Bearbeitungskosten sind gering. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 220–240 °C (abhängig von der maximalen Arbeitstemperatur des Magneten). Diese Art von Beschichtung wird in Motoren, Generatoren, medizinischen Geräten, Sensoren, Automobilanwendungen, Retention, Dünnschichtabscheidungsprozessen und Pumpen verwendet.
Schwarznickel: Die Eigenschaften dieser Beschichtung ähneln denen der Nickelbeschichtung, mit dem Unterschied, dass ein zusätzlicher Prozess erzeugt wird, der Schwarznickelaufbau. Die Eigenschaften ähneln denen einer herkömmlichen Vernickelung; mit der Besonderheit, dass diese Beschichtung in Anwendungen verwendet wird, bei denen es erforderlich ist, dass das optische Erscheinungsbild des Teils nicht hell ist.
Gold: Diese Art der Beschichtung wird häufig im medizinischen Bereich eingesetzt und eignet sich auch für den Einsatz im Kontakt mit dem menschlichen Körper. Es liegt eine Zulassung der FDA (Food and Drug Administration) vor. Unter der Goldbeschichtung befindet sich eine Unterschicht aus Ni-Cu-Ni. Die maximale Arbeitstemperatur liegt ebenfalls bei etwa 200 °C. Neben dem medizinischen Bereich wird die Vergoldung auch für Schmuck- und Dekorationszwecke eingesetzt.
Zink: Wenn die maximale Arbeitstemperatur weniger als 120 °C beträgt, ist diese Art der Beschichtung ausreichend. Die Kosten sind geringer und der Magnet ist im Freien vor Korrosion geschützt. Es kann auf Stahl geklebt werden, allerdings muss dafür ein speziell entwickelter Kleber verwendet werden. Die Zinkbeschichtung ist geeignet, sofern die Schutzbarrieren für den Magneten niedrig sind und niedrige Arbeitstemperaturen vorherrschen.
Parylene: Diese Beschichtung ist auch von der FDA zugelassen. Daher werden sie für medizinische Anwendungen im menschlichen Körper eingesetzt. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 150 °C. Die Molekülstruktur besteht aus ringförmigen Kohlenwasserstoffverbindungen bestehend aus H, Cl und F. Je nach Molekülstruktur werden verschiedene Typen unterschieden als: Parylene N, Parylene C, Parylene D und Parylene HT.
Epoxidharz: Eine Beschichtung, die eine hervorragende Barriere gegen Salz und Wasser bietet. Eine sehr gute Haftung auf Stahl ergibt sich, wenn der Magnet mit einem für Magnete geeigneten Spezialkleber verklebt wird. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 150 °C. Die Epoxidbeschichtungen sind in der Regel schwarz, können aber auch weiß sein. Anwendungen finden sich im maritimen Bereich, bei Motoren, Sensoren, Konsumgütern und im Automotive-Bereich.
In Kunststoff eingespritzte Magnete: oder auch umspritzt genannt. Sein Hauptmerkmal ist der hervorragende Schutz des Magneten vor Bruch, Stößen und Korrosion. Die Schutzschicht bietet Schutz vor Wasser und Salz. Die maximale Arbeitstemperatur hängt vom verwendeten Kunststoff (Acrylnitril-Butadien-Styrol) ab.
Geformtes PTFE (Teflon): Wie die eingespritzte Kunststoffbeschichtung bietet es auch einen hervorragenden Schutz des Magneten vor Bruch, Stößen und Korrosion. Der Magnet ist gegen Feuchtigkeit, Wasser und Salz geschützt. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei etwa 250 °C. Diese Beschichtung wird hauptsächlich in der medizinischen Industrie und in der Lebensmittelindustrie eingesetzt.
Gummi: Die Gummibeschichtung schützt perfekt vor Bruch und Stößen und minimiert Korrosion. Das Gummimaterial sorgt für eine sehr gute Rutschfestigkeit auf Stahloberflächen. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei etwa 80-100 °C. Topfmagnete mit Gummibeschichtung sind die naheliegendsten und am weitesten verbreiteten Produkte.
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