Oberflächenbehandlung von Magneten
Die Oberflächenbehandlung vonNeodym-Magnetespielt eine entscheidende Rolle für ihre Leistung und Langlebigkeit. Neodym-Magnete, auch NdFeB-Magnete genannt, sind extrem leistungsstarke Permanentmagnete aus einer Legierung aus Eisen, Bor und Neodym. Unter Oberflächenbehandlung versteht man den Prozess des Aufbringens einer Schutzschicht oder Beschichtung auf die Außenfläche des Neodym-Magneten. Diese Behandlung ist notwendig, um eine Korrosion des Magneten zu verhindern und seine Gesamthaltbarkeit zu verbessern. Zu den gängigsten Oberflächenbehandlungen für Neodym-Magnete gehören NiCuNi-Beschichtung, Verzinkung und Epoxidbeschichtung.
Einer der Hauptgründe, warum eine Oberflächenbehandlung für Neodym-Magnete wichtig ist, ist ihre Korrosionsanfälligkeit. Neodym-Magnete bestehen hauptsächlich aus Eisen, das bei Einwirkung von Feuchtigkeit und Sauerstoff zum Rosten neigt. Durch das Aufbringen einer Schutzschicht kann die Korrosion deutlich reduziert und die Lebensdauer des Magneten verlängert werden.
Ein weiterer Grund für die Oberflächenbehandlung besteht darin, die Leistung des Magneten zu verbessern. Die Beschichtung kann für eine glattere Oberfläche sorgen, die Reibung verringern und bessere magnetische Eigenschaften ermöglichen. Bestimmte Oberflächenbehandlungen wie Vernickeln oder Vergolden können die Widerstandsfähigkeit des Magneten gegenüber hohen Temperaturen verbessern und ihn so für Anwendungen mit Hitze geeignet machen. Durch Oberflächenbehandlungen sind Neodym-Magnete außerdem mit verschiedenen Umgebungen und Anwendungen kompatibel. Beispielsweise können Epoxidbeschichtungen für eine Isolierung sorgen, sodass der Magnet in elektrischen Anwendungen ohne Kurzschluss eingesetzt werden kann. Beschichtungen können den Magneten auch vor Chemikalien oder Abrieb schützen und ihn so für den Einsatz in korrosiven Umgebungen oder bei Anwendungen mit Reibung und Verschleiß geeignet machen.
Für Neodym-Magnete sind Oberflächenbehandlungen erforderlich, um sie vor Korrosion zu schützen, die Leistung zu verbessern, die Haltbarkeit zu erhöhen und die Kompatibilität mit bestimmten Umgebungen und Anwendungen sicherzustellen. Durch die entsprechende Oberflächenbehandlung kann die Lebensdauer und Wirksamkeit von Neodym-Magneten deutlich verbessert werden.
Nachfolgend finden Sie eine Liste der Beschichtungen/Beschichtungen und ihrer Federn als Referenz.
| Oberflächenbehandlung | ||||||
| Beschichtung | Beschichtung Dicke (μm) | Farbe | Arbeitstemperatur (℃) | PCT (h) | SST (h) | Merkmale |
| Blau-weißes Zink | 5-20 | Blau-Weiß | ≤160 | - | ≥48 | Anodische Beschichtung |
| Farbe Zink | 5-20 | Regenbogenfarbe | ≤160 | - | ≥72 | Anodische Beschichtung |
| Ni | 10-20 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥12 | Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Ni+Cu+Ni | 10-30 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥48 | Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Vakuum aluminisieren | 5-25 | Silber | ≤390 | ≥96 | ≥96 | Gute Kombination, hohe Temperaturbeständigkeit |
| Elektrophoretisch Epoxidharz | 15-25 | Schwarz | ≤200 | - | ≥360 | Isolierung, gute Konsistenz der Dicke |
| Ni+Cu+Epoxid | 20-40 | Schwarz | ≤200 | ≥480 | ≥720 | Isolierung, gute Konsistenz der Dicke |
| Aluminium+Epoxid | 20-40 | Schwarz | ≤200 | ≥480 | ≥504 | Isolierung, starke Beständigkeit gegen Salzsprühnebel |
| Epoxidspray | 10-30 | Schwarz, Grau | ≤200 | ≥192 | ≥504 | Isolierung, hohe Temperaturbeständigkeit |
| Phosphatieren | - | - | ≤250 | - | ≥0,5 | Niedrige Kosten |
| Passivierung | - | - | ≤250 | - | ≥0,5 | Niedrige Kosten, umweltfreundlich |
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Arten von Beschichtungen für Magnete
NiCuNi: Die Nickelbeschichtung besteht aus drei Schichten, Nickel-Kupfer-Nickel. Diese Art der Beschichtung ist die am weitesten verbreitete und bietet Schutz vor Korrosion des Magneten im Außenbereich. Die Bearbeitungskosten sind gering. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 220–240 °C (abhängig von der maximalen Arbeitstemperatur des Magneten). Diese Art von Beschichtung wird in Motoren, Generatoren, medizinischen Geräten, Sensoren, Automobilanwendungen, Retention, Dünnschichtabscheidungsprozessen und Pumpen verwendet.
Schwarzes Nickel: Die Eigenschaften dieser Beschichtung ähneln denen der Nickelbeschichtung, mit dem Unterschied, dass ein zusätzlicher Prozess erzeugt wird, die Schwarznickelmontage. Die Eigenschaften ähneln denen einer herkömmlichen Vernickelung; mit der Besonderheit, dass diese Beschichtung in Anwendungen verwendet wird, bei denen es erforderlich ist, dass das optische Erscheinungsbild des Teils nicht hell ist.
Gold: Diese Art der Beschichtung wird häufig im medizinischen Bereich eingesetzt und eignet sich auch für den Einsatz im Kontakt mit dem menschlichen Körper. Es liegt eine Zulassung der FDA (Food and Drug Administration) vor. Unter der Goldbeschichtung befindet sich eine Unterschicht aus Ni-Cu-Ni. Die maximale Arbeitstemperatur liegt ebenfalls bei etwa 200 °C. Neben dem medizinischen Bereich wird die Vergoldung auch für Schmuck- und Dekorationszwecke eingesetzt.
Zink: Wenn die maximale Arbeitstemperatur weniger als 120 °C beträgt, ist diese Art der Beschichtung ausreichend. Die Kosten sind geringer und der Magnet ist im Freien vor Korrosion geschützt. Es kann auf Stahl geklebt werden, allerdings muss dafür ein speziell entwickelter Kleber verwendet werden. Die Zinkbeschichtung ist geeignet, sofern die Schutzbarrieren für den Magneten niedrig sind und niedrige Arbeitstemperaturen vorherrschen.
Parylene: Diese Beschichtung ist auch von der FDA zugelassen. Daher werden sie für medizinische Anwendungen im menschlichen Körper eingesetzt. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei ca. 150 °C. Die Molekülstruktur besteht aus ringförmigen Kohlenwasserstoffverbindungen bestehend aus H, Cl und F. Je nach Molekülstruktur werden verschiedene Typen wie Parylene N, Parylene C, Parylene D und unterschieden Parylene HT.
Epoxidharz: Eine Beschichtung, die eine hervorragende Barriere gegen Salz und Wasser bietet. Eine sehr gute Haftung auf Stahl ergibt sich, wenn der Magnet mit einem für Magnete geeigneten Spezialkleber verklebt wird. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 150 °C. Die Epoxidbeschichtungen sind in der Regel schwarz, können aber auch weiß sein. Anwendungen finden sich im maritimen Bereich, bei Motoren, Sensoren, Konsumgütern und im Automotive-Bereich.
In Kunststoff eingespritzte Magnete: werden auch als überspritzt bezeichnet. Sein Hauptmerkmal ist der hervorragende Schutz des Magneten vor Bruch, Stößen und Korrosion. Die Schutzschicht bietet Schutz vor Wasser und Salz. Die maximale Arbeitstemperatur hängt vom verwendeten Kunststoff (Acrylnitril-Butadien-Styrol) ab.
Geformtes PTFE (Teflon): Ebenso wie die eingespritzte Kunststoffummantelung bietet sie auch einen hervorragenden Schutz des Magneten vor Bruch, Stößen und Korrosion. Der Magnet ist gegen Feuchtigkeit, Wasser und Salz geschützt. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei etwa 250 °C. Diese Beschichtung wird hauptsächlich in der medizinischen Industrie und in der Lebensmittelindustrie eingesetzt.
Gummi: Die Gummierung schützt perfekt vor Bruch und Stößen und minimiert Korrosion. Das Gummimaterial sorgt für eine sehr gute Rutschfestigkeit auf Stahloberflächen. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei etwa 80-100 °C. Topfmagnete mit Gummibeschichtung sind die naheliegendsten und am weitesten verbreiteten Produkte.
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